هر یک از این رینگ‌ها و به خصوص طرح زیبای آنها نشأت گرفته از ذهن خلاق یک طراح است که با هنر و تجربه خویش علم و زیبایی را در کنار هم قرار می‌دهد.
کار از بخش مهندسی کارخانه که مغز متفکر آن است آغاز می‌شود. در ابتدا طراح‌، طرحی اولیه از رینگ مورد‌نظر با توجه به خواسته‌های مشتری را رسم می‌کند و با استفاده از نرم‌افزارهایی مهندسی  چون Auto cad آن را مدل می‌کند. حال با استفاده از نرم‌افزارهایی خاص و نیز استاندارد‌های موجود در این صنعت آن را از نظر مقدار تنش وارده و نیز روانی حرکت و آن را در شرایط متفاوت بررسی و مدل می‌کند. در نهایت طرح نهایی که شامل ابعاد و داده‌های اندازه‌ای و نیز نوع موادی که باید به کار رود و همچنین مشخصات حرارتی آن است، آماده جهت ارایه به   بخش تولید می‌شود.
در فاز تولید آن، در ابتدا بیلت‌های (صفحه‌های بزرگ) آلومینیومی‌، خریداری می‌شود و به انبار کارخانه رینگ‌سازی منتقل می‌شود. در اینجا این بیلت‌ها با استفاده از لیفتراک به سمت قسمت ریخته‌گری برده می‌شوند. در قسمت ریخته‌گری بیلت‌ها به کوره ذوب منتقل می‌شوند تا در دمای بسیار بالایی در حدود 1350 درجه ذوب شده وبرای مراحل بعدی تولید آماده شوند. از سوی دیگر برای اینکه این مذاب به سایز و طرح رینگ مورد دلخواه ما برسد می‌بایست در قسمت دیگر کارخانه به نام بخش قالب‌سازی با توجه به اطلاعات رسیده از بخش مهندسی و خروجی نرم‌افزارها یک قالب طراحی و ساخته گردد.
برای ساخت قالب‌ها نیز مراحل و روش‌های گوناگونی وجود دارد که بیان آنها خارج ازحوصله این مطلب می‌باشد. اما به طور کلی برای ساخت یک قالب در ابتدا با توجه به داده‌های طراحی مدل چوبی و یا گلی آن ساخته می‌شود. سپس با توجه به آن و اطلاعات مهندسی قطعات فولادی ماشین کاری می‌گردند تا به شکل و ظاهر مورد‌نظر برسند‌. سپس عملیات حرارتی (‌برای بالا بردن استحکام و از بین بردن برخی ناخالصی‌ها آنها را در دماهای معین و در زمان‌های مشخص حرارت می‌دهند) با توجه به مشخصات ارسالی از بخش مهندسی بر روی این قالب‌ها  اجرا می‌شود.
باز هم به کارخانه و به قسمت رینگ‌سازی بازمی‌گردیم.به آنجا رسیدیم که بیلت‌ها در کوره‌های ذوب به حالت مذاب در آمدند. حال این مواد مذاب وارد قالب‌ها که ساخته شده در بخش قالب‌سازی هستند، می‌گردند.
این مواد مذاب تا یک زمان مشخص درون این قالب‌ها می‌مانند تا هم شکل قالب را به خود بگیرند و هم سرد شوند. بعد از اینکه قالب سرد شد کارگران با استفاده از تجهیزات خاص جسم حاصل را از درون قالب خارج می‌کنند‌. برای سرد‌شدن نهایی رینگ اولیه، زمانی صرف می‌گردد و بعد به قسمت دیگر منتقل می‌شود.
بعد از اتمام عملیات ریخته‌گری، در قسمتی دیگر کارگران رینگ حاصل را از نظر وجود قسمت‌های نا‌متعارف و ضایعات و پلیسه که ناشی از خارج کردن رینگ از قالب است، مورد بازرسی قرار می‌دهند.
حال با توجه به نیاز، عملیات سایش اولیه برای زدودن هر‌گونه ضایعه و پلیسه‌ای استفاده می‌گردد. در برخی موارد نیز از روش Shot Peening ‌‌(‌ساچمه پاشی) برای زدودن ضایعات باقیمانده و نیز بالا بردن سختی و استقامت رینگ استفاده می‌شود. Shot Peening عملیاتی است که در آن ذرات بسیار ریزی مانند ساچمه به سطح مورد‌نظر به صورت شدید و پیوسته بمباران می‌شوند.
سپس رینگ‌ها به گروه‌هایی تقسیم می‌شوند و به بخش عملیات حرارتی فرستاده می‌شوند. در بخش عملیات حرارتی، رینگ‌ها در کوره‌هایی خاص در دما و زمان مشخص حرارت داده می‌شوند تا خصوصیات فیزیکی و مکانیکی آن بدون تغیر در سایز تغییر یابد تا با معیارهای مورد‌نظر منطبق شوند .بعد از عملیات حرارتی، عملیات خاص دیگری به نام بالا بردن استحکام آلومینیوم جهت بالا بردن استحکام لبه‌های رینگ اجرا می‌گردد تا در تماس با لاستیک تنش حاصل را با قدرت بیشتری تحمل کنند.
فاز دیگر تولید ماشین کاری نام دارد. در این مرحله با استفاده از ماشین‌های خاصی چون ماشین تراش قسمت‌های باقیمانده بر روی رینگ چون محل کاسه چرخ و نیز سوراخ‌های پیچ‌های کاسه چرخ و مواردی از این دست، تعبیه شوند. در مرحله بعدی رینگ‌ها به سالن نقاشی فرستاده می‌شوند تا به اصطلاح خودمان آبکاری شوند یعنی با لایه‌ای از کروم ویا یک ماده جدید‌تر که Powder-Coat   (‌پلی‌استر ویا موادی پلیمری) نام دارند، پوشانده شوند.  سپس رینگ‌ها به سالن بسته‌بندی فرستاده می‌شوند تا هم آرم پلاستیکی مرکز آن اضافه گردد و در نهایت بسته‌بندی گردد. در اینجا رینگ آماده است و در انبار قرار می‌گیرند تا به بازار مصرف فرستاده شوند.